Projektbeskrivelse
En dørfabrik havde et ønske om at forbedre deres konkurrenceevne og de identificerede i den forbindelse at de kunne optimere flowet i deres produktion. Virksomhed havde 270 timelønnet og generelt var en stor del af produktionen automatiseret, dog manglede den samlede produktion at være afstemt i forhold til de enkelte delprocesser.
Indsatsområder – ventetid mellem delprocesser
Fokus i Lean projektet handlede om to specifikke produktfamilier, de stod for 84 % af den samlede produktion. Fra virksomhedens side var der et ønske om større fokus på rengøring i produktionsmaskinerne. Oppetiden var for lav i flere processer, i den forbindelse var maskinstop et større problem. Ventetid imellem et par af processer var for lange og der var således potentiale i forhold til at minimere ventetid.
Anvendt metode: TPM
Ved hjælp af udjævning kunne man sikre en størrelse udnyttelsesgrad i den samlede produktion. Dette fremkom på baggrund af at køre to linjer i en proces i stedet for at køre dem som en linje.
Med baggrund i en OEE analyse (Overall Equipment Effectiveness) kunne virksomheden belyse hvad der lå til grund for den lave oppetid. Det blev hurtigt identificeret at maskinstop var den største årsag. TPM (Total Productive Maintenance) blev i den forbindelse brugt som værktøj til at kortlægge hvilke tiltag virksomheden kunne implementere for at nedbringe maskinstop. Der var et stort mangel på systematisk vedligeholdelse, som herefter blev udført som en ugentlig rutine. Takttiden blev kortere i virksomheden og et Kaizen projekt blev etableret for at fokusere på løbende forbedringer i den samlede proces.
Mål
- Skabe en højere oppetid
- Reduktion af lagerbindinger
- Skabe bedre flow i produktionen
Resultater
- Oppetiden blev øget fra 74 % til 85 %
- Lageret blev reduceret
- Flowet blev forbedret med 5 %
Har du et lignende problem?
Vi vil hellere end gerne hjælpe dig med at besvare de spørgsmål, som du sidder tilbage med. Udfyld nedenstående kontaktformular, og så skal vi svare dig hurtigst muligt.
